Em qualquer operação de pintura é fundamental a remoção integral de óleos, gorduras, sujidade e óxidos que se encontram na superfície a pintar. 

O processo começa com um, ou vários estágios de lavagens industriais ou desmineralizadas / osmotizadas, desengorduramento, seguidos de desoxidação da superfície e do estágio de tratamento anticorrosivo, o qual pode ser de cromatação para materiais em alumínio ou de fosfatação para material em aço. Para além de protegerem o metal estes tratamentos também aumentam a aderência da tinta ao substrato.

Recentemente foram desenvolvidos novos processos nano tecnológicos, à base de Zircónio e Silanos que visam eliminar a utilização de crómio hexavalente.

Cada solução de tratamento é projetada de acordo com exigências do cliente e em conjunto com o fornecedor químico, a fim de conseguir os parâmetros ótimos dos banhos. 

Projetamos os nossos túneis, de acordo com as últimas exigências do mercado, não só á aplicação de tecnologias de ponta, mas também aliados às boas práticas ambientais.

O túnel de secagem é formado por painéis de alto isolamento térmico, que constituem um túnel, onde as peças previamente húmidas, serão expostas a uma corrente de ar quente transversal.

O processo de aquecimento é executado, dentro de uma camara de combustão, onde a troca de calor / ar é feita por circulação forçada de ar através de ventiladores centrífugos, específicos para temperatura!

Os fornos SINDURA® tem aplicações muito diversificadas e em diferentes áreas, tais como aeronáutica; metalomecânica; indústria de madeiras; energias; indústria de plásticos; automotiva; etc.

Tratamentos térmicos do alumínio; materiais compósitos; cura de plásticos; cura do revestimento do pó; termo fixação de fibras têxteis; recozimentos para alterar a microestrutura de um material; secagem de material cerâmico; etc.

No caso de aeronáutica, os nossos fornos podem cumprir com homogeneidade segundo a norma AMS2750E!

Através dos séculos o homem tem buscado novas formas de melhorar os seus processos produtivos, surgindo assim a automação e robótica.

Automação é o uso de “controlo de sistemas”, “comando numérico (CNC)”, “controladores lógicos programáveis (PLC)”, “informática (CAD, CAM, CAx)” para controlar maquinaria industrial e processos industriais, reduzindo a necessidade de intervenção humana.

Um robô é um dispositivo mecânico articulado reprogramável, que consegue, de forma autónoma e recorrendo à sua capacidade de processamento: obter informação do meio envolvente utilizando sensores, tomar decisões sobre o que deve fazer com base nessa informação e em informação à priori, manipular objetos do meio envolvente utilizando atuadores.

Com o aumento da competitividade entre as diversas indústrias a SINDURA® utiliza um conceito simplificado, robusto e eficaz de automação e robótica, de maneira a que se possam simplificar os processos e ter real aproveitamento dos investimentos realizados, com objetivo de aumento de produtividade e redução de custos.

Somos especialistas em programação de PLC’s Rockwell e Siemens, Scadas e hmi’s Rockwell, Siemens, Proface, Beijer, programação de robôs Kuka, Abb, Fanuc, Yaskawa, programação avançada entre processo e base de dados Sql para registo de informação e monitorização em tempo real e em qualquer parte do mundo, das respetivas máquinas e equipamentos.

O forno de polimerização é uma máquina, cujo objetivo é reticular e polimerizar os pós da pintura.

A sua construção robusta e de alto isolamento térmico, permite economias substanciais a nível de consumos energéticos.

Cabina de lavagem manual, onde se desenrola o processo de lavagem por aspersão, para materiais metálicos.

O processo químico a utilizar é o desengorduramento e aplicação de fosfato.

A cabina é composta por um sistema de recuperação do produto, constituído por uma tina de tratamento, com sistema de decantação e filtração do produto em contínuo.

O Sistema de Filtração e reciclagem, fazem com que a contaminação seja eliminada, permitindo uma redução substancial do consumo de água.

Os nossos equipamentos são projetados e construídos, pensando sempre na eficiência e durabilidade, usando componentes de alta qualidade, garantindo sempre o bom desempenho e eficiência. 

Utilizamos tecnologias de queima de última geração, que eleva o ar à temperatura mais rapidamente, usando menos combustível, o que se traduz em uma economia diária, nos custos operacionais.

Usamos painéis genuínos de lã de rocha, com lãs minerais de alta densidade que mantem o calor no interior do forno, evitando fugas e libertação de energia para o exterior!

Dispomos de equipamentos de aplicação, manuais ou automáticos, da fabricante Alemã, WAGNER®.

Dispomos de vasto stock de consumíveis e técnicos qualificados para o serviço se assistência técnica!

As cabinas com recuperação, são projetados para aumentar a produtividade, qualidade do produto e rentabilidade. 

Projetadas e fabricadas para um fluxo de ar ideal e máxima eficiência de transferência, as cabines SINDURA® são ideais para aplicações de revestimento em pó de alta produção.

Como conceito tradicional, fabricamos as cabinas em aço inox, no entanto dispomos de cabinas em material compósito e sistemas completos, para trocas de cor rápidas e eficientes, da conceituada marca WAGNER®.

As cabinas sem recuperação da SINDURA®, são soluções ideais para grande diversidade e dimensão de peças.

Permitem uma maior rapidez na troca de cor, já que o circuito de recuperação de pó é ausente.

A construção da cabina pode ser executada em chapa lacada ou painel Sandwich liso.

Equipada com um sistema de aspiração e filtração de pó, por cartuchos anti-estáticos, com filtração final por HEPA, evitando a saída por conduta e pressões negativas no interior do espaço fabril.

A SINDURA® é integradora oficial para o mercado Português, da conceituada fabricante de cabinas EQUIPOS LAGOS, Corunha! 

Desenvolvemos soluções para diversos sectores de atividade, aeronáutico; renováveis; automotriz; madeiras; ferroviário e industrial.

Em conjunto, implementamos sistemas de controle e robotização que garantem a rastreabilidade do processo, um controle térmico e de humidade minucioso e as melhores condições de processo, adaptam-se às mais elevadas demandas do mercado.

As nossas cabines de pintura garantem que o processo de preparação e aplicação da pintura final, sejam flexíveis para os diferentes materiais e camadas aplicadas.

Oferecemos a capacidade de controlar remotamente os processos e obter informações para melhoria contínua no consumo de energia, tempos de ciclo, consumo de material de aplicação e, em geral, todos os dados precisos para otimizar a fabricação , controle de processos e garantias de rastreabilidade para estender as certificações rastreáveis à norma internacional sobre as condições de tratamento (temperatura, humidade, tempos de processo,...).

A estrutura mecânica e básica do transportador monorail, cujo elemento central é uma corrente de elos e rolamentos cruzados, sobre uma calha dupla em ômega, garantem uma função fiável e duradoura. 

Possibilidade de adaptação de calha aparadeira de sujidade, permitindo uma diminuição de impurezas provenientes do movimento dos rolamentos sobre a calha. Adaptado para temperaturas até 250 ° C.

A flexibilidade da corrente transportadora, permite inclinações ascendentes ou descendentes, assim como adapta-se às dilatações provenientes das altas temperaturas.

Sistema de tração através de sistema de lagartas, tipo caterpillar.

Sistema de lubrificação automática em linha!

Composto por 1 sistema de duplo trilho, um de tração para a corrente motorizada e um trilho livre para os carros transportadores, permitem diversos percursos e com diferentes velocidades dentro do mesmo sistema.

Graças à estrutura mecanicamente simples, o controle é dinâmico e simples, as movimentações múltiplas são sincronizadas usando variadores de velocidade, as velocidades podem continuamente ser ajustadas.

Sistemas eletrônicos, como códigos de barras ou sistema RFID, permitem identificar peças e lotes de produção.

As estações de bloqueio são usadas para desengatar a ligação entre a corrente de tração e os carros de transporte (trolleys), permitido assim paragens ao longo do percurso, sem implicação no processo e nos restantes bastidores porta peças, compostos pelos carros de transporte.

Agulhas eletromecânicas, permitem múltiplas escolhas por diversos percursos que podem compor a solução.

Ciclones com recuperação de pó pneumática

Os cones de recuperação, devido à regulação sensível e à vibração produzida pelas mesmas permite peneirar, classificar, desempoeirar e filtrar partículas. 

Graças à sua simplicidade construtiva os cones de recuperação são de simples e rápido acesso para efetuar a limpeza ou para trocar de rede. 

Os suportes são fabricados em aço carbono, enquanto o cone é formado por uma rede de aço inoxidável de 400µ, suspensa por aro também em aço inox

Composto por um sistema de transporte de pó pneumático, com válvulas peristálticas, a instalar a jusante do cone vibratório, para automatizar o processo de transporte de pó de pintura recuperado no ciclone.